1. 고객사 소개

이 고객사는 반도체 생산라인 내 장비 유지보수와 배관 점검 업무를 수행하는 업체로,

클린룸 내부에서 정밀 유지보수 작업이 자주 이루어지는 환경이었습니다.

2. 문제상황

장비 점검이나 배관 연결부 확인 중 약액이 소량으로 떨어지는 점적 누출이 간헐적으로 발생했습니다.

누출량 자체는 많지 않았지만, 클린룸 특성상 작은 오염도 민감하게 관리해야 했고, 

대응 장비가 현장 가까이에 없는 경우가 있었습니다.

3. 적용 솔루션

이동성과 현장 대응성을 고려해 NewPig 케미컬스필키트 가방형 KIT320을 작업조별로 배치했습니다.

유지보수 인력이 장비와 함께 가지고 이동할 수 있도록 구성해, 누출 발생 시 바로 대응 가능한 구조로 바꿨습니다.

4. 결론

반도체 유지보수 현장에서는 누출 규모보다 대응 속도가 더 중요할 수 있습니다.

가방형 스필키트 도입 후 클린룸 내 소규모 누출 상황에 대한 초동대응이 훨씬 안정적으로 이루어지게 되었습니다.

해당 고객사는 도금약품을 제조·공급하는 기업으로, 품질시험실에서 다양한 약품을 소량으로 배합하고

테스트하는 업무가 빈번하게 이루어지는 현장이었습니다.

2. 문제상황

 

3. 적용 솔루션

현장에서는 실험실 내 즉시 대응이 가능하도록 NewPig 실험실 연구실용 케미컬스필키트 KIT5007을 작업대 인근에 상시 배치했습니다.

누출 발생 시 누구나 바로 꺼내 사용할 수 있도록 위치를 고정하고, 초동대응 절차도 단순하게 정리했습니다.

4. 결론

소량 누출이 반복되는 실험실 환경에서는 대형 장비보다 즉시 사용할 수 있는 대응 체계가 중요했습니다.

키트 상시 배치 후 현장 대응이 빨라졌고, 작업자별 처리 편차도 줄어들어 실험실 운영 안정성이 높아졌습니다.

1. 고객사 소개

C社는 수도권 소재의 식품·의약품 겸업 포장 전문 기업으로,

HACCP 및 GMP 기준에 따라 원료·완제품 포장 공정을 운영하고 있습니다.

주요 작업은 박스 개봉, 필름·파우치 절단, 라이너 제거, 포장재 교체 작업등으로,

커터 사용 빈도가 매우 높은 공정이 상시 반복됩니다.

최근 품질 감사 과정에서 “작업자 베임 사고”와 “절단 도구 파손에 따른

이물 혼입 리스크”가 동시에 지적되며,

현장 작업 안전 방식 전반에 대한 개선 요구가 제기되었습니다.

2. 문제 상황

2025년 초, 포장 라인에서 다음과 같은 문제가 반복적으로 발생했습니다.

• 일반 커터 사용 중 작업자 손 베임 사고 연 3건 발생

• 베임 사고는 대부분 '박스 개봉, 필름 절단, 급한 작업' 중 발생

• 커터 손잡이 및 슬라이더 일부 파손 사례 발생

• 작업자는 안전을 위해 장갑 착용을 시도했으나 절단 작업 시 미끄러움·둔감함으로 착용 회피

결과적으로 “작업중 장갑을 벗고, 날카로운 커터는 그대로 쓰는 구조”가 고착화됨

품질팀은 이물 리스크를, 안전팀은 베임 사고를 문제로 지적했으나 하나의 해결책으로 동시에 해결되지 않는 상황이었습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 포장 라인 작업 동선과 도구 사용 패턴을 분석한 결과,

다음과 같은 구조적 문제가 확인되었습니다.

✔ 현장 핵심 개선 포인트

1. 절단 작업은 공정상 제거 불가(필수 작업)

2. 기존 커터는 날 노출, 파손 시 이물 혼입 가능성 존재

3. 일반 장갑은 절단 보호가 불가해 작업성 저하로 착용률 낮음

4. 도구 안전 + 손 보호를 동시에 해결할 솔루션 부재

5. “주의”와 “교육” 중심 관리 → 사고 재발

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

① PIP G-Tek XTR 16-754 베임방지 장갑

(중·고 위험 작업 전용 PPE)

- Cut Level D 등급으로 고빈도 절단 작업에서도 손 베임 위험 최소화

- 우수한 그립력으로 필름·박스·라이너 작업 시 미끄러짐 감소

- 기존 베임방지 장갑 대비 → 작업 감각 저하 최소화

- 가려움, 이물감이 없는 X-REY원사로 장시간 착용에도 불편함 적어 실제 착용률 향상

▶ 적용 후 작업자 자발적 착용률 약 90%이상 유지

② Martor SECUMAX 370 안전 커터

(이물·베임 사고 예방 커터)

- 날이 완전히 노출되지 않는 구조

- 자동 날 숨김 기능으로 작업 중·보관 중 베임 사고 방지

- 금속 날 파손 시에도 플라스틱 파편 발생 최소화 설계

- 식품·의약품 포장 공정에서 이물 혼입 리스크를 구조적으로 차단

▶ 기존 일반 커터 전량 교체 적용 

5. 담당자 인터뷰(C社 품질·안전팀 D매니저)

Q. 기존 방식에서 가장 불안했던 부분은 무엇이었나요?

““반도체 현장에서는 ‘설마’가 곧 사고입니다. 물이 얼마나 나올지 예측이 안 되는 상황에서, 

작은 장비나 양동이에 의존하는 건 항상 불안했죠.”

Q. TLS462HF 도입 후 가장 큰 변화는 무엇인가요?

“대용량 모델이라 유량이 갑자기 늘어나도 당황할 필요가 없습니다. 배수 호스를 드레인에 연결해 무인 배수가 가능해졌고,

작업자는 오직 수리에만 집중할 수 있게 됐습니다. 저희 같은 배관 수리 업체에겐 보험 같은 장비입니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

C社는 이번 개선을 통해 포장 공정에서 ‘사람의 주의’에 의존하던 안전 관리 방식에서

‘도구와 보호구가 사고를 대신 막아주는 구조’로 전환했습니다.

특히 PIP G-Tek XTR 16-754 베임방지 장갑 + Martor SECUMAX 370 안전 커터 조합은

식품·의약품 포장 공정에서 가장 빈번하게 발생하는 베임 사고와 이물 혼입 리스크를 동시에 제거하는

현실적이고 지속 가능한 솔루션으로 평가받고 있습니다.

K社는 수도권에 위치한 화학 원료 및 산업용 액체를 취급하는 물류·제조 복합 사업장으로,

배관 설비와 함께 IBC 탱크·드럼통을 지게차로 상시 이송하는 고위험 작업 환경을 운영하고 있습니다.

• 24시간 공정 및 출하 운영

• 냉각수·공정수·약품 배관 다수 운용

• 드럼통·IBC 컨테이너 일 평균 이동 수량 다수

2024년 하반기, 배관 노후로 인한 누유 사고와 지게차 운행 중 충돌로 인한 드럼통 파열 누출 사고가 연속 발생하면서

K社는 탑세이프티에 “사고 발생 직후, 확산을 막을 수 있는 초동 대응 솔루션”을 요청했습니다.

2. 문제 상황

현장에서 반복되던 리스크와 문제는 다음과 같았습니다.

배관 관련

- 배관 미세 크랙·핀홀로 누유 발생

- 누유 발생 시 공정 즉시 중단되며, 용접·부품 교체 보수로 인한 생산 중단 및 외주 인력 투입이 불가피

드럼·용기 관련

- 지게차 회전·후진 중 충돌로 드럼 외벽 파손 및 내용물 급격 누출

- 누출물이 바닥으로 확산되며 미끄럼 사고 및 화학물질 노출 위험 발생

- 누출 차단 전까지 작업 전면 중단

K社의 공통 요구는 명확했습니다. “사고가 난 직후, 추가 피해와 확산을 막을 수 있는 응급 대응 수단”

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 주요 리스크

1. 사고는 예고 없이 발생

2. 초기 10~20분 대응이 피해 규모를 좌우

3. 테이프·임시 패치 등 기존 대응 수단은 압력·화학물질에 취약해 작업자 접근 위험 큼

4. 배관·드럼 모두 “완전 수리 전까지 버틸 수 있는 임시 안전 조치”가 부재

즉, 초동 대응 실패가 사고를 ‘대형 사고’로 키우는 구조였습니다.

​

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

RuptureSeal 응급 누출 차단 솔루션 - 파이프 수리용 Clamp Kit - #PTY504

(초동 대응·임시 안전 확보용 솔루션)

① Clamp Kit로 배관 누유 응급 봉합 적용

- 배관 외부에서 즉시 체결

- 누유 부위를 임시로 봉합하여 추가 누출 차단

- 용접·화기 작업 없이 적용 가능

- 공정 완전 복구 전까지 안전 확보 목적

효과: 영구 수리 제품이 아닌, 사고 확산을 막는 응급 대응 수단

② 지게차 충돌로 인한 드럼통·용기 파열 응급 대응

- 드럼 외벽 파손 시 RuptureSeal 드럼 응급 봉합 적용

- 파열부위를 즉시 덮고 조여 내용물 확산 차단해 바닥 유출 최소화

- 이후 안전 조치 후 드럼 교체·폐기·정식 처리 진행

효과: 지게차 사고 후 “당장 새어 나오는 것을 멈추는” 역할

5. 담당자 인터뷰(K社 안전환경팀 L매니저 인터뷰)

Q. Q. 기존 대응의 가장 큰 문제는 무엇이었나요?

“사고가 나면 일단 확산을 막을 방법이 없었습니다. 배관이든 드럼이든, 조치 전까지 계속 새는 게 가장 위험했죠.”

Q. RuptureSeal 적용 후 가장 달라진 점은?

“사고가 나도 ‘일단 막고 생각할 수 있게’ 됐습니다. 응급 봉합으로 누출을 멈추고, 이후 안전하게 정비 계획을 세울 수 있습니다.”

Q. 어떤 점을 가장 높게 평가하십니까?

“영구 수리가 아니라는 점이 오히려 명확합니다. 초동 대응용 솔루션으로 역할이 분명해서 현장에서도 혼란이 없습니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

K社는 탑세이프티와 함께 누유·파열 사고를 ‘통제 불가능한 사고’에서 ‘관리 가능한 이벤트’로 전환했습니다.

RuptureSeal은 영구 수리 제품이 아니라 사고 발생 직후, 피해를 키우지 않기 위한 응급·초동 대응 솔루션입니다.

1. 고객사 소개

A社는 국내 대형 제빵 공장으로, 완제품 생산 이후 발생하는 대량의 빵 부산물을

자원 순환 목적으로 톤백(Ton Bag)에 집적·보관한 뒤 사료 업체로 납품하고 있습니다.

그러나 보관 과정에서 빵 부산물로부터 다량의 유분(기름기)이 지속적으로 배어 나오며,

톤백 하부 바닥 오염, 미끄럼 위험 증가, 악취 발생 등 작업 환경 전반의 안전·위생 리스크가

누적되고 있는 상황이었습니다.

특히 여름철 고온 환경에서는 유분 유출 속도가 가속화되어

현장 관리 부담 및 사고 가능성이 함께 증가하는 구조적 문제가 있었습니다.

2. 문제 상황

- 톤백(Ton Bag) 하단부를 통해 빵 부산물에서 배어 나온 유분이 지속적으로 누출, 공장 바닥 전반에 오염 발생

- 유분으로 인한 바닥 미끄럼 위험 증가, 작업자 전도·낙상 사고 가능성 상존

- 산패된 유분에서 발생하는 악취 및 해충 유입, 작업 환경 위생 수준 저하

- 유분 누출 방치 시 환경 오염 관련 법규 위반 및 행정 리스크 우려

이로 인해 안전·위생 관리 부담이 누적되자, A社는 단순 청소·임시 차단이 아닌

유분 누출을 구조적으로 통제할 수 있는 설치형 대응 솔루션을 검토하기 시작했고,

그 과정에서 탑세이프티에 개선 상담을 요청하게 되었습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 제빵 공장 부산물 보관 구역을 중심으로

톤백 적재 위치, 바닥 상태, 유분 유출 경로 및 작업 동선을 실측·점검한 결과,

다음과 같은 구조적 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 개선 포인트

1. 톤백 하단부에서 배어 나온 유분이 자연 배출·집수되지 못하고 바닥에 직접 확산

2. 보관 구역 내 국부 배수 설비는 있으나, 톤백 설치 위치와 배수 지점 간 이격으로 실질적인 유분 회수 기능 미흡

3. 기존 사용 중인 부직포·방수포는 흡수 용량이 제한적이며, 포화 시 재확산 발생

4. 유분 잔존으로 인한 악취 및 해충 발생 가능성 상존하고 장기 방치 시 식품 제조시설 위생 기준 및 환경 관련 규정 위반 리스크 내재

종합적으로, 해당 현장은 청소·교체 중심의 대응으로는 리스크 저감에 한계가 있으며,

유분 누출을 현장에서 즉시 흡수·차단하고, 확산을 구조적으로 제어할 수 있는 설치형 솔루션이

필요한 상태로 판단되었습니다.

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

PAK210 4드럼용 누출방지파레트(상시 설치)

탑세이프티는 톤백의 하중을 견디면서 유출물을 완벽히 수용할 수 있는 스필팔레트 PAK210 모델을 대안으로 제시했습니다.

① 고중량 톤백을 전제로 한 산업용 지지 구조 

빵 부산물이 가득 담긴 톤백은 상당한 고중량입니다. PAK210은 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)

사출 성형으로 제작되어 변형 없이 톤백을 안전하게 지지합니다.

② 유출물 완벽 격리 (Spill Containment)

톤백 하단부에 가해지는 압력으로 인해 짜내어지는 유분을 팔레트 하부 저류조가 즉시 포집하여,

바닥으로 기름이 한 방울도 유출되지 않는 구조를 구현했습니다.

③ 위생적인 세척 및 관리

식품 공장 특유의 엄격한 위생 기준에 맞춰, 부식에 강하고 물세척이 간편한

HDPE 재질을 사용하여 청결한 보관 구역을 유지할 수 있게 했습니다.

5. 담당자 인터뷰(A社 안전환경팀 P매니저 인터뷰)

Q. 이번 개선 조치를 통해 가장 크게 달라진 점은 무엇인가요?

A. 가장 큰 변화는 ‘바닥 오염을 관리하는 단계’가 아니라, 아예 오염이 발생하지 않도록 구조를 바꿨다는 점입니다.

유분이 바닥으로 흐르지 않으면서 환경 관리 기준을 훨씬 안정적으로 유지할 수 있게 됐습니다.

Q. 환경 관리 측면에서는 어떤 효과가 있었습니까?

A. 바닥 오염원이 근본적으로 차단되면서 HACCP 등 환경 관리 기준을 충족하는 것이 훨씬 수월해졌습니다.

이전에는 누출 이후의 청소와 기록 관리에 집중했다면,

이제는 ‘문제가 생기지 않는 상태’를 유지하는 데 집중할 수 있게 됐습니다.

Q. 이번 개선 조치를 한 문장으로 정리한다면요?

A. ‘사고와 오염을 처리하는 방식에서, 발생 자체를 차단하는 구조로 전환한 것’이라고 생각합니다.

6. 도입 효과 요약

7. 결론

A社는 이번 개선을 통해 바닥으로 확산되던 오염원을 구조적으로 차단했고,

그 결과 환경 관리 기준(HACCP 등)을 현장에서 보다 안정적으로 유지할 수 있는 상태를 구축했습니다.

또한 기름기로 인한 바닥 미끄러움이 사라지면서,

작업자가 바닥 상태를 의식하지 않고 작업에 집중할 수 있는 안전한 작업 환경이 확보되었습니다.

아울러 별도의 바닥 청소와 흡착포 사용이 크게 줄어들며,

유분 수거 프로세스 전반이 정리되어 관리 비용과 운영 부담을 동시에 낮추는 효과를 거두었습니다.

G초등학교는 수도권에 위치한 중·대형 초등학교로, 전교생이 매일 급식실을 이용하고 있습니다.

급식실은 급식 종료 후 매일 물청소를 실시하며, 다음 날 급식 시간에는 대부분 건조된 상태를 유지하고 있었습니다.

그러나 학생 이동이 집중되는 점심시간대를 중심으로 미끄럼 사고가 반복적으로 발생하였고,

학교 측은 이러한 사고가 바닥이 젖어 있는 경우뿐 아니라, 건조된 상태에서도 발생한다는 점을

지속적으로 인지하고 있었습니다.

이에 학교 측은 “급식실 바닥은 물기가 없어도 미끄럼 위험이 존재한다”는 현장의 구조적 문제를

문제의 핵심으로 판단하게 되었습니다.

2. 문제 상황

급식실에서 실제로 반복되던 상황은 다음과 같았습니다.

- 급식 종료 후 물청소를 실시하면 다음 날 대부분의 구간은 건조 됨

- 잔수가 남거나, 건조 상태에서도 바닥이 미끄러운 구간은 항시 존재

- 이로 인해 급식 시간 학생 이동 중 미끄러짐·넘어짐 사고가 발생

- 특히 정수기 앞은 물 튐이 반복되어 상시 미끄럼 위험 구간으로 확인 됨

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 핵심 원인 및 대응

1. 급식실 바닥은 반복적인 물청소와 표면 마모로 인해

젖은 상태와 건조 상태 모두에서 미끄럼 위험이 동시에 존재함

2. 학생들은 이동 속도가 빠르고 보폭이 짧아

작은 접지력 변화에도 균형을 잃을 가능성이 높음

3. 사고의 핵심 원인은 물기 유무가 아니라,

바닥 접지력이 상황에 따라 달라지는 ‘일관성 부족’에 있음

즉, 필요한 것은 젖어도 안전하고, 말라도 미끄럽지 않은 바닥 솔루션이었습니다.

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

뉴피그 HoofTrax™ #FLM6200 미끄럼 방지 매트(상시 설치) - (급식실 전용, 상시 접지 확보 매트)

① 건조 상태에서도 안정적인 접지력

- 표면 패턴 구조로 건조한 상태에서도 높은 마찰력 유지

- 물기 없이도 발생하는 바닥 미끄러움 보완

- 효과: ‘마른 바닥인데 미끄러운’ 문제 해소

② 잔수 존재 시에도 미끄럼 저감

- 물기가 남아 있어도 접지력 유지

- 청소 다음 날에도 안정적인 보행 가능

- 효과: 물기 유무와 관계없는 안전한 이동 환경 확보

③ 학생·교사·조리종사자 모두 고려한 설계

- 초등학생 실내화, 맨발, 조리화 모두 안정적

- 효과: 학생 미끄럼·넘어짐 사고 예방

④ 위생 기준을 충족하는 구조

- 매트 자체 물청소 가능

- 매우 얇은 두께로 걸림·턱짐 위험 최소화

- 효과: 안전성과 위생을 동시에 충족

5. 담당자 인터뷰(G초등학교 생활안전 담당 교사J 인터뷰)

Q. 기존에 가장 놓치고 있던 문제는 무엇이었나요?

“물기가 없는데도 아이들이 미끄러지는 경우였습니다. 그래서 더 위험하다고 느꼈습니다.”

Q. HoofTrax 매트 설치 후 달라진 점은?

“급식실 바닥 상태와 관계없이 아이들이 훨씬 안정적으로 이동합니다.”

Q. 이 매트의 가장 큰 장점은?

“젖어 있을 때만이 아니라, 항상 미끄럽지 않다는 점입니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

G초등학교는 HoofTrax™ #FLM6200 매트를 통해 급식실 바닥 안전을 “젖었을 때만 관리하는 문제”에서

“항상 안전한 환경”으로 전환했습니다.

HoofTrax™는 단순한 미끄럼 방지 매트가 아니라 급식실처럼 청소 주기와 바닥 상태가 반복 변화하는 공간에

상시 안전을 제공하는 솔루션입니다.

1. 고객사 소개

H社는 수도권에 위치한 화학·전자소재·배터리 관련 공정을 운영하는 제조 사업장으로,

산·알칼리·용제·세정제 등 다양한 화학물질의 혼합·취급·이송 작업이 상시적으로 이루어지고 있습니다.

또한 다수의 케미컬 취급 공정을 병행 운영하고 있어, Level B/C 화학보호복, 전면형 마스크, 화학장갑 등

고등급 개인보호구를 착용한 작업이 빈번하게 수행되는 작업 환경입니다.

이 중 불산(HF)은 대표적인 고위험 물질로 분류되며, 그 외에도 부식성·휘발성·독성 화학물질을 함께 취급하는

고위험 작업 환경이 형성되어 있었습니다.

2025년 초, 보호복 자체의 성능에는 문제가 없었으나, 작업 종료 후 보호복 접합부 주변에서

피부 이상 반응이 간헐적으로 보고되면서, H社는 탑세이프티에 다음과 같은 요구사항을 전달했습니다.

“특정 물질이 아닌, 다양한 화학물질에 공통으로 대응할 수 있는 유입 차단 솔루션.”

2. 문제 상황

현장의 핵심 리스크는 특정 단일 물질이나 개별 사고가 아니라,공통적으로 반복되는 위험 구조에 있었습니다.

공통된 위험 구조

- 화학물질은 공정 특성상 액체, 증기, 미세 비말 등 다양한 형태로 존재함

- 이러한 화학물질은 보호복 전체가 아닌, 보호구 접합부를 통해 선택적으로 유입될 가능성이 높음

- 주요 유입 경로 : 보호복 – 장갑 접합부, 마스크 접합부, 후드·부츠 접합부

이 접합부 틈새는 물질 종류와 무관하게 대부분의 화학물질에 공통으로 작용하는 주요 유입 경로였습니다.

기존 대응 방식의 한계

1. 보호복·장갑·마스크는 각각 관련 규격을 충족하고 있었으나, 보호구 간 ‘접합부’는

구조적으로 완전한 밀봉이 어려운 한계가 존재함.

2. 작업 중 반복적인 움직임, 발한(땀), 장시간 착용으로 인해 접합부에서 미세한 벌어짐이 발생할 수 있으며,

이로 인해 특정 물질이 아닌 대부분의 화학물질이 유입될 가능성이 상존함.

특히 불산(HF)과 같이 장시간 또는 간접 노출만으로도 화상 위험이 있는 물질의 경우,

접합부 관리 실패는 곧 인체 위해로 직결되는 중대한 리스크로 작용했습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 진단 포인트

1. 화학물질 사고의 상당수는 ‘누출 사고’가 아니라 ‘미세 유입’에서 시작됨

2. 보호복 성능보다 중요한 것은 작업자 착용 시스템 전체의 밀봉 완성도

3. 사용되는 일반 테이프는 화학적 저항성 불명확, 접착 성능 저하, 오히려 노출 위험 증가

즉, 문제는 “어떤 화학물질인가”가 아니라 "어떤 틈새를 어떻게 관리하는가”였습니다.

4. 적용 솔루션

①Kappler ChemTape

(Before)

(After)

① 작업 전 접합부 사전 밀봉 (공통 적용)

작업 시작 전 보호복–장갑 접합부, 마스크–후드 연결부, 부츠 상단부를 ChemTape로 사전 밀봉

보호구 간 접합부를 중심으로 특정 물질이 아닌, 대부분의 화학물질에 공통적으로 작용하는 유입 경로를 차단

② 다양한 케미컬 환경에서 밀봉 성능 유지

ChemTape는 화학보호복 소재와의 호환성 및 다양한 화학물질에 대한 저항성을 고려해 설계된 제품으로,

산·알칼리·용제 환경에서도 접착력을 안정적으로 유지하며 접합부의 밀봉 성능을 지속적으로 확보

③ 장시간·반복 작업 중 보조적 안전 확보

장시간 작업 중 접합부 상태를 수시로 점검하고, 필요 시 추가 보강 적용 가능

보호복 교체 전까지 화학물질 유입 가능성을 최소화하는 보조 안전 수단으로 활용 가능

즉, ChemTape는 영구적인 보호 장비가 아니라, 화학보호복 접합부에서 발생할 수 있는

노출 가능성을 낮추기 위한 보조적·운용 중심의 안전 솔루션입니다.

5. 담당자 인터뷰(H社 EHS팀 P매니저 인터뷰)

Q. 왜 불산만의 문제는 아니라고 보셨나요?

“불산이 가장 눈에 띄었을 뿐입니다. 사실은 어떤 화학물질이든 접합부는 항상 취약했습니다.”

Q. ChemTape 적용 후 가장 큰 변화는?

"보호구를 ‘입는 것’에서 ‘완성하는 것’으로 인식하게 된 점입니다. ChemTape 적용 이후, 보호구 간 접합부 관리가

안전 확보의 핵심이라는 점을 명확히 인지하게 되었고, 이에 따라 ChemTape는 선택이 아닌 표준 절차로 자리 잡았습니다."

Q. 현재는 어떻게 운영되고 있나요?

"“현재 H社의 화학물질취급 SOP에는 ① 보호복·마스크·장갑 착용 ② 접합부 ChemTape 밀봉 적용 ③ 작업 전 밀봉 상태 확인 이 세 단계가 반드시 포함되어 있습니다."

Q. SOP 제정 이후 현장에는 어떤 변화가 있었나요?

"“가장 큰 변화는 위험사고율이 ‘제로’가 됐다는 점입니다.접합부 유입으로 인한 피부 이상, 노출 의심 사례가 더 이상 보고되지 않고 있습니다.

또한 ‘경험 많은 작업자만 조심하면 된다’는 방식이 아니라, 누가 작업하더라도 동일한 안전 수준이 유지되는 구조가 만들어졌습니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

H社는 Kappler ChemTape를 통해 화학물질 안전을 ‘물질별 대응’에서 ‘접합부 관리 중심의 구조적 대응’으로 전환했습니다.

ChemTape는 특정 화학물질용 제품이 아니라 다양한 케미컬 환경에서 작업자 보호 시스템의 마지막 빈틈을 채우는 솔루션입니다

A항공사는 국내·국제선을 운항하는 중견 항공사로, 연간 수백만 명의 승객을 수송하며

기내 안전·위생·감염 관리 기준을 엄격하게 운영하고 있습니다.

운항 및 환경 특성

- 단거리·중거리 노선을 다수 운항하며, 항공기 기내라는 밀폐되고 공간적 제약이 큰 환경에서 운영됨.

- 승객 건강 이상 상황(구토, 출혈 등) 상시 발생 가능

특히 비행 중 발생하는 체액 누출 사고는 단순한 위생 문제를 넘어 감염 리스크, 승무원 안전 저해,

나아가 운항 지연으로까지 이어질 수 있는 민감한 사안이였고, 이에 A항공사는 이러한 상황에 선제적으로 대응하기 위해

기내 전용 감염성 액상물질 초동 대응 솔루션을 검토하였습니다.

2. 문제 상황

항공기 기내에서는 다음과 같은 상황이 반복적으로 발생합니다.

 1. 승객의 갑작스러운 구토

2. 기내 응급 상황 중 출혈 발생

3. 어린이·고령 승객 체액 누출

4. 장시간 비행 중 위생 사고

기존 대응의 한계

1. 일반 흡수재나 타월을 활용한 대응은 감염성 체액 처리에 적합하지 않으며,

이 과정에서 승무원이 체액과 직접 접촉하게 되어 감염 및 노출 위험이 발생할 수 있음.

2. 처리 지연 시 객실 위생 상태가 급격히 악화되어 주변 승객의 불편을 초래할 수 있으며,

상황에 따라 항공기 회항 또는 운항 지연으로까지 이어질 가능성이 있음.

이러한 한계로 인해 A항공사의 요구는 명확했습니다.

“기내에서 승무원이 즉시, 안전하게 감염성 체액을 처리할 수 있는 표준화된 대응 키트”

3. 현장 진단 결과

항공기 객실 환경을 기준으로 리스크를 분석한 결과, 다음이 확인되었습니다.

✔ 개선 포인트

1. 기내는 밀폐된 제한 공간

2. 외부 전문 인력 즉시 투입 불가

3. 승무원이 초동 대응의 주체

4. 감염성 체액은 직접 접촉 위험 및 공기·표면을 통한 2차 오염 가능성

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

탑세이프티 바이오세이프티 스필키트(항공기 기내 감염성 액상물질 초동 대응 키트)

① 감염성 체액 즉시 흡수·차단

- 구토물, 혈액, 체액 등 분말흡착재로 빠르게 흡수

- 바닥·좌석·통로로의 확산 최소화

효과: 주변 승객 노출 차단

② 승무원 보호 중심 설계

- 장갑 등 기본 보호구가 포함되어 체액 직접 접촉 없이 처리 가능

- 처리 과정 중 감염 리스크 최소화

효과: 승무원 안전 확보

③기내 환경에 적합한 컴팩트 구성

- 소형 키트 형태로 기내 수납 공간에 비치 가능

- 사고 발생 즉시 접근 가능

효과: 시간 지연 없이 즉각 대응

5. 담당자 인터뷰(A항공사 객실안전팀 C매니저 인터뷰)

Q. 기내 체액 사고 대응에서 가장 중요한 점은 무엇인가요?

“속도와 안전입니다.기내에서는 지체 자체가 위험입니다.”

Q. 바이오세이프티 스필키트 도입 후 달라진 점은?

“승무원들이 ‘어떻게 처리해야 하나’ 고민하지 않게 됐습니다.

정해진 키트로, 정해진 절차대로 대응합니다.”

Q. 이 제품을 어떻게 정의하시겠습니까?

“바이오세이프티 스필키트는 기내 감염성 체액 사고의 표준 응급 대응 도구입니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

A항공사는 탑세이프티의 바이오세이프티 스필키트를 통해

기내 체액 누출 사고를 ‘예외 상황’이 아닌 ‘관리 가능한 상황’으로 전환했습니다.

이 제품은 의료 장비가 아니라 항공기 내 감염성 체액 사고에 대응하기 위한 초동 대응 키트입니다.

1. 고객사 소개

F社는 수도권에 위치한 HACCP 인증 식품 제조 공장으로,

원재료 가공부터 내·외포장, 출하까지 전 공정을 자체 운영하고 있습니다.

공정 특성상 원재료 개봉 및 포장재 절단 작업이 상시 발생하며,

이에 따라 생산라인 말단에는 금속 이물 혼입 방지를 위한 금속탐지기가 설치·운영되고 있습니다.

또한 대형 유통사 및 해외 수출 거래처를 다수 확보하고 있어,

식품 안전 관리 기준과 공정 신뢰도가 매우 중요한 사업 환경을 갖추고 있습니다.

2. 문제 상황

식품 생산 현장에서 반복적으로 제기되던 우려는 다음과 같았습니다.

1) 식품 생산공정 중에 일반 커터칼 사용

2) 손잡이·레버 등 비금속(플라스틱) 부품 파손 가능성

→ 파손 조각이 제품에 혼입될 경우 금속탐지기에서 탐지되지 않음

출고 후 소비자가 이물을 발견할 경우

- 리콜 및 거래처 클레임 & 브랜드 신뢰도 하락으로 직결

3. 현장 진단 결과

탑세이프티가 생산라인과 작업 흐름을 진단한 결과, 다음과 같은 핵심 리스크가 확인되었습니다.

✔ 핵심 리스크 포인트

1. 금속탐지기는 플라스틱·고무 등 비금속 이물에 대해서는 탐지가 불가능함.

2. 절단 작업은 전 공정 라인에서 필수적으로 수행되며 작업자 사용 빈도가 매우 높으나,

일반 칼의 경우 손잡이·레버·내부 부품이 비금속으로 구성되어 있어 파손 시 이물 혼입 위험이 상존함.

아울러 작업자 손 베임 등 안전사고 발생 리스크 또한 동시에 내포하고 있음.

절단 도구는 단순 소모품이 아니라, ‘이물 관리’와 ‘작업자 안전’을 동시에 책임져야 하는 공정 핵심 요소였습니다.

4. 적용 솔루션

 MARTOR MDP (Metal Detectable Plastic) 안전칼

(식품·제약 공정 전용 금속탐지 대응 절단 솔루션)

① 금속탐지기에서 탐지되는 재질

- MDP 안전칼은 손잡이·레버 등 주요 부품을 금속탐지 가능한 특수 소재(MDP)로 제작

- 만약 파손되어 제품에 혼입되더라도 금속탐지기에서 탐지 가능

효과: 비금속 이물로 인한 탐지 사각지대 제거

② 식품공정에 적합한 안전 구조

- 숨겨진 날 구조 또는 제한 노출 구조

- 포장재 절단 시 작업자 손 베임 사고 예방

- 신규 작업자도 짧은 교육만으로 즉시 사용 가능

효과: 이물 관리 + 작업자 안전 동시 확보

③ 위생·공정 관리에 적합한 설계

- 단순 구조로 세척·관리 용이

- HACCP·GMP 환경에 적합

- 생산공정 표준 작업 도구로 적용 가능

5. 담당자 인터뷰(F사 품질관리팀 매니저 인터뷰)

Q. 기존 절단 도구에서 가장 우려했던 점은 무엇이었나요?

“금속탐지기를 통과하지 않는 플라스틱 이물이 가장 큰 리스크였습니다.

사고가 나면 돌이킬 수 없기 때문입니다.”

Q. MDP 안전칼 도입 후 가장 달라진 점은?

“절단 도구 자체가 금속탐지 체계 안으로 들어왔다는 점입니다.

이물 관리에서 빠져 있던 마지막 퍼즐이 맞춰진 느낌입니다.”

Q. 현장 반응은 어떤가요?

“안전칼이라 작업자 부담이 적고, 품질·안전·공정 모두가 만족하는 도구로 자리 잡았습니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

F社는 MARTOR MDP 안전칼 도입을 통해 식품공정의 절단 작업을‘작업 편의 영역’에서 ‘품질·안전 관리 영역’으로 재정의했습니다.

MDP 안전칼은 단순한 안전칼이 아니라 금속탐지 체계와 연동되는 식품공정 전용 이물 예방 솔루션으로,

이물 사고를 사후 대응이 아닌, 도구 선택 단계에서 선제 차단하는 기준을 제시했습니다.

1. 고객사 소개

B社는 반도체 공정 내 배관 유지보수 전문 기업으로,

국내 주요 반도체 제조사의 클린룸(ISO 6~7) 및 노광 공정 상부 배관 유지·보수를 담당하고 있습니다.

특히 대형 프로젝트에서는 PCW(공정 냉각수), 고압·대용량 배관을 다루는 경우가 많아, 

작업 중 발생 가능한 누수 자체가 ‘공정 셧다운 리스크’로 직결되는 환경에서 작업을 수행하고 있습니다.

2. 문제 상황

최근 B社는 반도체 공장 내 천장부 배관 교체·보수 작업을 수행하던 중,

기존 대응 방식의 한계를 명확히 인지하게 되었습니다.

1. 고압·대용량 누수 대응 불가

기존 소형 누수 방지 장비로는 배관 분리 시 쏟아지는 잔존수의 유량을 감당하기 어려움

2. 설비 오염 및 셧다운 리스크 상존

천장부 배관에서 단 한 방울이라도 낙수 발생 시 하단 노광 장비 오염, 클린룸 바닥 오염, 즉각적인 공정 중단 우려

3. 작업 효율 저하 및 인건비 증가

B社는 단순한 임시 대응이 아닌, “대용량 누수를 전제로 한 구조적 차단 솔루션”이 필요하다고 판단했습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티는 현장 작업 조건 및 리스크를 기준으로 다음과 같은 핵심 문제를 도출했습니다.

✔ 현장 핵심 진단 포인트

1. 배관 분리 시 순간적으로 대량의 잔존수가 유출되는 구조

2. 누수 발생 위치가 천장부 → 하단 고가 설비 직상부

3. 클린룸 특성상 미량 낙수도 공정 중단으로 이어질 수 있음

4. 기존 장비는 유량 처리 한계 및 넘침 리스크 상존

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

① PIG New PIG 리크디버터 #TLS462HF (High-Flow 모델)

1.High-Flow 대구경 배수 설계

- 2인치(약 5cm) 대구경 배수구 적용

- 배관 분리 시 순간적으로 쏟아지는 대량 잔존수도 정체 없이 즉시 배출

- 역류·넘침 사고 원천 차단

2. 튼튼한 내구성 & 강력한 시인성

- 황색 고강도 코팅 나일론 재질

- 찢어짐·마모에 강해 반복 재사용 가능

- 클린룸 내 ‘누수 관리 중 구역’을 명확히 인지시키는 시각적 효과

3. 빠르고 유연한 설치 구조

- 사각 모서리 황동 그리멧(Grommet) 적용

- 지게차 포크·천장 구조물에 즉시 고정 가능

- 1.5m × 1.5m 대형 사이즈로 넓은 누수 범위 커버

5. 담당자 인터뷰(A社 안전환경팀 B매니저 인터뷰)

Q. 기존 방식에서 가장 불안했던 부분은 무엇이었나요?

““반도체 현장에서는 ‘설마’가 곧 사고입니다. 물이 얼마나 나올지 예측이 안 되는 상황에서, 

작은 장비나 양동이에 의존하는 건 항상 불안했죠.”

Q. TLS462HF 도입 후 가장 큰 변화는 무엇인가요?

“대용량 모델이라 유량이 갑자기 늘어나도 당황할 필요가 없습니다. 배수 호스를 드레인에 연결해 무인 배수가 가능해졌고,

작업자는 오직 수리에만 집중할 수 있게 됐습니다. 저희 같은 배관 수리 업체에겐 보험 같은 장비입니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

B社는 이번 프로젝트를 통해 “대용량 누수는 대용량 솔루션으로 대응해야 한다”는 기준을 명확히 정립했습니다.

리크디버터 TLS462HF는 사고 대응, 계획 정비, 모두에 적합한 설치형·구조적 누수 차단 솔루션으로 평가되었으며,

B사는 향후 다른 반도체 현장 및 유사 공정에도 High-Flow 모델을 표준 대응 장비로 확대 적용할 계획입니다.

1. 고객사 소개

A기관은 경기도 소재의 하천, 배수관, 산업단지 인근 수계(水系)를 관리·감독하는 관공서 환경 관리 기관으로,

관할 지역 내 수질 오염을 상시 관리하며 오염 사고 발생 시 1차 예방과 신속한 확산 차단을 담당하고 있습니다.

특히 산업·생활 배수로 인한 오염 리스크를 사전에 점검하고, 사고 발생 시 현장 대응과 후속 조치를 총괄하는 기관입니다.

이러한 관리 환경 속에서 A기관은 단순한 사고 발생 후 수습이 아니라,

사고가 발생하더라도 오염 물질이 수계로 확산되지 않도록 사전에 통제할 수 있는 대응 방식을 모색하고 있었습니다.

2. 문제 상황

관공서가 관리하는 환경에서는 공장·차량·설비 등 다양한 오염원으로 인해

예기치 않은 오일 누출이 상시 발생할 수 있는 구조적 리스크가 존재합니다.

실제로 2025년 말, 관할 산업시설 내 설비 점검 과정에서

설비 인접 구간에서 발생한 소량의 오일 누출이 배수 라인을 따라 이동할 위험이 확인되었고,

이로 인해 다음과 같은 문제가 반복적으로 발생했습니다.

- 소량 누출에도 불구하고 오염 확산 가능성으로 인한 현장 통제 및 작업 중단

- 누출 확인 및 임시 흡수 조치에 인력 반복 투입

- 기존 방수포·부직포 사용 시 흡수량 한계로 즉각적인 차단 어려움

- 사고 규모와 무관하게 민원 및 행정 대응 부담 증가

이 과정에서 관리 부서는 사후 정리나 소모품 교체의 한계를 인식하고,

누출 즉시 수계 유입을 차단하는 구조적 대응 방식을 검토했습니다.

그 결과, 현장에 상시 설치하는 오염 확산 방지 솔루션 도입을 위해 탑세이프티에 문의하게 되었습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 핵심 리스크

1. 소규모·반복적 오일 누출 상존

2. 배수관·우수관 유입부 확산 위험

3. 강우 시 통제 한계

4. 사후 대응 체계의 한계

결론: 관공서에는 사후 대응이 아닌, 상시 설치하는 예방형 필터 솔루션이 필요했습니다.

4. 적용 솔루션(뉴피그 유흡착제 필터매트 #MAT1206)

① 물은 통과, 오일은 흡착

(Before)

(After)

- 물은 그대로 통과시키면서, 오일·유류 성분만 선택적으로 흡착하는 구조로 설계.

- 배수관 하부나 유입구에 설치할 경우, 오일 확산을 수계 유입 이전 단계에서 효과적으로 차단 가능.

역할: 수계 유입 전 오일 포집

② 다양한 오일 대응

- 유압유, 엔진오일, 윤활유 등 오일 기반 액상 물질을 폭넓게 흡착

- 하천·배수로로 유입되기 전 단계에서 오염 확산을 효과적으로 방지

역할: 환경 사고 예방 효과

③ 옥외 환경에 적합한 설계

- UV 저항성을 갖춘 소재로 장시간 야외 설치가 가능

- 비·우천 등 기상 조건과 관계없이 안정적으로 사용 가능

역할: 날씨와 관계없는 상시 예방

5. 담당자 인터뷰(A기관 환경관리팀 K주무관 인터뷰)

Q. 기존에 가장 우려되던 상황은 무엇이었나요?

“작은 오일 유출이 배수관을 타고 하천으로 들어가는 경우였습니다.그 순간부터는 통제가 어렵습니다.”

Q. MAT1206 적용 후 달라진 점은?

“오일이 배수관으로 바로 흘러들지 않게 사전에 걸러낼 수 있다는 점이 가장 큽니다.

 물론 이 제품을 사용한다고 해서 100% 오일을 차단할 수 없다는 것은 알지만 확실하게 오일의 확산을 줄여줄수 있습니다."

Q. 이 제품의 가장 큰 장점은?

6. 도입 효과 요약

7. 결론

A기관은 뉴피그 유흡착제 필터매트 MAT1206을 통해 오일 유출 관리의 기준을 

“사고 발생 후 대응”에서 “사고가 확산되기 전 차단”으로 전환했습니다.

MAT1206은 단순 흡착제가 아니라 관공서의 환경 감독 역할에 최적화된 사전 예방형 오일 유출 통제 솔루션입니다. 

여기에 더해 위험성이 높은 구역이라면 이 필터매트와 함께 오일붐(#BOM304)도 함께 사용한다면 더 완벽한 오일 유출 대응작업을 할 수 있을 것입니다.

1. 고객사 소개

C社는 국내 주요 케미컬 제조사로, 다수의 연구개발(R&D) 실험실을 운영하며

고농도 산·알칼리·용제 등 다양한 화학물질을 취급하고 있습니다.

이러한 환경 특성상 실험 중 발생하는 케미컬 액상 누출로 인한 바닥 손상 및 미끄럼 위험을

동시에 관리할 수 있는 대응 체계가 요구되고 있었습니다.

2. 문제 상황

2025년 하반기, C사 연구소 실험실 실험대 인근에서 취급되던 고농도 케미컬 액상이

실험 과정 중 반복적으로 소량 누출되며 바닥에 축적되었고, 이로 인해 다음과 같은 문제가 지속적으로 발생했습니다.

실험 중 케미컬 액상 물질이 실험대에서 엎질러지거나 바닥으로 유출되는 상황이 반복 발생.

- 일부 화학물질이 실험실 바닥 소재와 반응하면서 변색, 부식, 표면 손상이 발생

- 액상 잔류로 인해 바닥 미끄럼 위험이 증가하고, 실험자 안전사고 발생 가능성이 확대

누출 발생 후 즉각적인 청소에도 불구하고 케미컬과 바닥의 화학적 반응을 막는 데에는 한계가 있었으며,

고농도 산·알칼리·용제는 접촉 즉시 변색·부식 등 바닥 손상을 유발했습니다.

이로 인해 국소 보수가 반복되고, 보수 비용 증가와 실험 중단 리스크로 이어졌습니다.

이에 C社는 탑세이프티에 “케미컬 유출 시에도 바닥 손상 없이 신속·안전하게 대응할 수 있는 체계” 구축을 문의했습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 핵심 리스크

1. 실험대 인근에서 케미컬 취급이 잦아, 소량 누출 시 액상이 바로 바닥으로 유입되는 구조

2. 바닥 보호 장치가 없어, 고농도 케미컬이 바닥 마감재와 직접 접촉

3. 기존 흡수재는 임시 대응 수준으로, 잔류 케미컬에 따른 미끄럼·확산 위험 존재

4. 다양한 화학물질 사용 환경으로, 화학 반응 없이 대응 가능한 전용 소재 필요

이러한 현장 조건을 종합할 때, 필요한 것은 “누출을 막는 것”이 아니라

“누출이 발생해도 안전하게 통제하는 다층 대응 솔루션”이었습니다.

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

①뉴피그 접착식 플로어매트 #GRP36200(실험실 바닥 1차 보호 솔루션)

- 폴리프로필렌(Polypropylene) 소재로 제작

- 다양한 케미컬과 접촉해도 화학 반응 및 변색·손상 없음

- 접착식 구조로 바닥에 밀착되어 케미컬이 바닥에 직접 닿기 전 1차 차단

→ 역할: 실험실 바닥 보호 + 미끄럼 방지 효과

②PIG 케미컬 흡착제(고농도 케미컬 누출 시 즉각 대응 솔루션)

(Before)

(After)

- 고농도 산·알칼리·유해 화학물질을 포함한 다양한 케미컬을 신속·안전하게 흡수

- 누출 즉시 흡착제를 적용해 확산과 2차 화학 반응을 차단하고, 실험자 노출 위험을 최소화

→ 역할: 케미컬 누출 ‘확산 전 차단’

5. 담당자 인터뷰(C社 연구소 안전관리 담당자 J책임 인터뷰)

Q. 기존에 가장 큰 리스크는 무엇이었나요?

“고농도 케미컬이 바닥에 닿는 순간 손상이 발생하는 점이 가장 걱정이었습니다.”

Q. 두 가지 솔루션을 함께 사용한 효과는?

“매트로 1차 보호를 하고, 흡착제로 바로 대응하니 바닥 손상과 미끄럼 위험이 동시에 줄었습니다.”

Q. 이 조합을 어떻게 평가하시나요?

“실험실에서는 사고를 완전히 없애기보다, 사고가 나도 안전하게 통제할 수 있는 구조가 중요한데,

지금은 그 기준을 충족했다고 생각합니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

C社는 뉴피그 접착식 플로어매트 #GRP36200과 PIG 케미컬 흡착제를 함께 적용해,

케미컬 실험실의 누출 대응 체계를‘사후 복구’에서 ‘사전 차단 + 즉각 대응’ 구조로 전환했습니다.

이 조합은 단순한 바닥 보호를 넘어, 케미컬 누출 환경에서 실험실 바닥과 작업자를 동시에 보호하는

1. 고객사 소개

D社는 수도권 대표 3PL 물류센터로, 상온/저온 창고에서 식품·화장품·생활용품·전자부품을 보관·출고하는 기업입니다. 

연간 입·출고 120만 박스, 하루 평균 지게차 70대·전동파렛트 200대가 이동하는 고밀도 작업 환경입니다.

2024년 초, 지게차 시야 확보 문제, 야간 출하라인 충돌사고, 박스 개봉 중 절단사고가 증가하면서 

D社는 탑세이프티에 물류센터 전용 ‘작업안전 패키지’ 구축을 요청했습니다.

2. 문제 상황

현장에서 다음과 같은 리스크가 반복 발생했습니다.

- 출하라인 교차구간에서 지게차–보행자 근접사고 월 4건

- 야간 피킹 시간대, 조도 부족으로 보행자 시야 확보 어려움

- 박스 개봉 과정에서 커터칼 절상사고 분기별 2~3건 발생

- 고중량 파렛트 이동 중 파렛트 파손 → 낙하 위험

- 해외직구 물량 증가로 스트레치필름 작업 과부하 → 커터 사용 증가

D社는 “지게차 충돌예방 + 시야 개선 + 절단사고 제로화 + 적재물 안정화”

이 네 가지를 동시에 해결하는 체계를 원했습니다.

3. 현장 진단 결과

지게차 동선, 보행자 이동로, 피킹존을 분석한 결과 다음이 확인되었습니다.

✔ 주요 리스크

1. 블라인드 코너가 많아 지게차 시야 확보 어려움

2. 출하라인은 천장 조명이 약해 저조도 구역 발생

3. 기존 커터칼(일반 칼)이 손가락·손등 절단사고 유발

4. 고소랙 하부에 파렛트 파손 조기 발견 어려움

5. 보행자–지게차 동선이 분리되지 않아 사고 위험 증가

4. 적용 솔루션(설치형 + 운용형 종합 솔루션 )

① TOP1P300W  고보탑라이트 → 교차구간 시야 확보 1차 개선

- 출하라인 교차구간과 블라인드 코너 총 12곳에 고보탑라이트 설치

- 지게차 접근 방향·주의 표식·보행자 경고 패턴을 바닥에 선명히 투사

- 지게차·전동파렛트·피킹카트가 혼재된 구간에서도 보행자가 즉시 위험 인지

- 기존 상부 조명의 그림자·저조도 영향 없이 항상 동일한 밝기·패턴 유지

- 설치 이후 야간·새벽 교차구간에서 지게차–보행자 근접사고 70% 감소

② MXBB2 지게차 점등 라이트 → 후진·코너 작업 시 충돌 예방

- 모든 지게차 전/후미에 블루스팟 플래시 장착

- 후진 시 파란 점이 바닥에 선명하게 투영되어 보행자와의 시야 분리

- 저조도 구간에서도 보행자가 “먼저 지게차 존재”를 확인 가능

- 전동파렛트와 혼재되는 환경에서도 유효

- 야간 피킹 시간대 충돌사고 0건 유지

③ MARTOR 안전칼·안전가위 → 절단사고 즉시 제로화 

- 일반 커터칼을 SECUMAX 350 / SECUMAX 145로 전량 교체

- 박스 개봉·스트레치필름 컷팅 작업에서 손가락 절단 위험 완전 제거

- 숨겨진 날 구조로 피부 접촉 없이 절단 가능

- 신규 직원도 10분 교육으로 즉시 사용 가능

- 절단사고 분기 2~3건 → 0건

5. 담당자 인터뷰(D社 안전관리팀 박매니저)

 Q. 기존 방식에서 가장 어려웠던 점은?

“물류센터는 지게차가 보행자를 못 보면 바로 사고로 이어집니다.

 특히 야간 출하조는 조도가 낮아 사고 위험이 컸습니다.

 안전칼이 아닌 일반 커터칼도 반복적인 절단사고 원인이었죠.”

Q. 설치 후 가장 크게 느낀 변화는?

“블루스팟 설치 후 보행자–지게차 충돌 가능성이 체감될 정도로 사라졌습니다.

안전칼은 현장 반응이 정말 좋습니다. 절단사고가 ‘바로 0건’이 되더라고요.

Q. 탑세이프티 솔루션의 강점은?

“저희 현장을 직접 분석하고 지게차·보행자·절단·적재안전까지 ‘한 번에 다 해결’해줬다는 점입니다.

수십 가지 제품이 아니라 ‘우리 현장에 꼭 맞는 조합’을 만들어줬다는 게 가장 만족스럽습니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

D社는 탑세이프티와 함께 물류센터의 핵심 리스크인 지게차 충돌·시야 확보·절단사고·적재안정성 문제를

조명(고보·블루스팟) + 안전칼이라는 솔루션으로 해결했습니다.

이 사례는 물류센터 안전관리의 표준모델로 적용할 수 있는 실행 가능한 ‘5대 위험 제거 솔루션’을 제시합니다.

1. 고객사 소개

F社는 전국에 수백 개 이상의 가맹점을 운영하는 프랜차이즈 카페·외식 브랜드 본사로,

직영점과 가맹점을 혼합 운영하고 있습니다.

매장 운영 특성상

- 음료 제조·세척·청소가 상시 반복되는 환경

- 주방–카운터–홀을 오가는 짧고 잦은 이동 동선

- 아르바이트·신규 인력 비중이 높은 인력 구조

- 피크타임 집중 운영으로 현장 여유가 거의 없는 상황

이라는 공통된 조건을 가지고 있으며, 최근에는 매장 매출보다도

사고·클레임·영업 중단 리스크 관리가 본사 차원의 주요 과제로 부각되고 있었습니다.

2. 문제 상황

F社는 최근 몇 년간 일부 매장에서 미끄럼으로 인한 산업재해 및 고객·직원 사고가 실제로 발생했습니다.

사고 자체는 개별 매장 단위로 발생했지만, 본사 차원에서는 다음과 같은 문제가 동시에 드러났습니다.

- 음료 제조·세척 후 바닥이 젖는 상황이 매장 구조상 상시 발생

- 커피·시럽·얼음물 등으로 바닥이 미끄럽고 끈적해짐

- 바쁜 시간대에는 즉시 청소가 어려워 위험 상태 지속

- 신규·단기 근무 인력의 위험 인지 수준 편차 큼

- 사고 발생 시

    → 산재 처리, 고객 컴플레인, 가맹점 분쟁이 동시에 발생

    → 일부 매장은 사고 이후 영업 중단·운영 제한까지 경험

이 과정에서 F社는 문제가 “직원이 조심하지 않아서”가 아니라, 젖고 미끄러울 수밖에 없는

매장 환경을 개인 주의에 맡겨온 운영 구조 자체라는 점을 인식하게 되었습니다.

3. 문제 인식의 전환

본사 운영팀은 기존의 → “물기 있으면 바로 닦으세요” , “미끄럼 주의하세요” , “교육을 강화하세요”

와 같은 방식으로는 가맹점 전체의 사고 리스크를 통제할 수 없다는 한계를 명확히 인식했습니다.

특히 프랜차이즈 구조상 점주·직원 숙련도 편차, 매장 규모·동선 차이, 피크타임 운영 압박으로 인해

‘사람의 주의’에 의존한 안전 관리는 재현성이 없다는 점'이 가장 큰 문제로 지적되었습니다.

이에 F社는 교육이나 경고문이 아닌, 매장 구조 자체로 위험을 줄이는 표준 모델이 필요하다고 판단했고,

TopSafety에 프랜차이즈 매장 환경 맞춤형 현장 진단을 의뢰했습니다.

4. 현장 진단 결과

TopSafety 엔지니어는 사고 여부가 아닌, 매장 내 동선·바닥 상태 변화·청소 타이밍을 중심으로 매장을 분석했습니다.

✔ 주요 개선 포인트

- 음료 제조대·세척대 전면 구간이 상시 습윤 상태

- 바쁜 시간대에는 즉시 청소가 불가능

- 직원 이동 동선과 젖은 구역이 구조적으로 겹침

- 미끄럼 위험 구역이 시각적으로 구분되지 않음

- 매장별 대응 방식이 달라 본사 표준화 어려움

즉, 문제의 본질은  “매장 구조가 사고를 허용하는 상태로 설계돼 있다”는 점이었습니다.

5. 적용 솔루션(설치형 기준)

①매장용 미끄럼방지 접착식 플로어매트(음료 제조·세척 구역 상시 설치)

(Before)

(After)

- 바리스타·주방 작업대 전면에 고정 설치

- 물·얼음·시럽 환경에서도 접지력 유지

- 젖은 상태에서도 미끄럼 위험 급증 방지

- 탈부착·세척 가능해 위생 관리 용이

- 음료 쏟음·세척 잔수 발생 시 즉시 흡수

- 바닥 전체 청소 전까지 위험 상태 최소화

- 직원 판단에 따른 대응 편차 감소

→ 역할: 중단 없는 현장 즉시 대응, 직원 미끄럼 사고 예방 / 피크타임 안정성 확보

6. 담당자 인터뷰(F社 프랜차이즈 운영팀 J매니저)

Q. 기존 매장 운영에서 가장 어려웠던 점은 무엇이었나요?

“솔직히 바쁜 시간에는 닦을 수가 없습니다. 그런데 그게 곧 사고 리스크가 되는 구조였어요.”

Q. 적용 후 가장 큰 변화는?

“매장 직원들이 훨씬 편해졌습니다. ‘조심해라’고 말하지 않아도 되고,

점주 민원이나 사고 보고도 눈에 띄게 줄었습니다.”

Q. 본사 입장에서 가장 큰 장점은?

“매장마다 다르게 대응하지 않아도 ‘이렇게 하면 된다’는 표준을 만들 수 있었다는 점입니다.”

7. 도입 효과 요약

8. 결론

F社 사례는 프랜차이즈 매장에서의 사고가 직원의 부주의가 아니라,

젖고 바쁜 환경을 사람의 주의에 맡겨온 운영 구조에서 발생한다는 점을 보여줍니다.

TopSafety는

- 매장 동선 안정화, 미끄럼 위험의 구조적 제거

- 가맹점 간 안전 기준 표준화

를 통해, 사람이 실수해도 사고로 이어지지 않는 매장 환경을 구현했습니다.

1. 고객사 소개

B社는 국내 주요 공항 인근에 위치한 항공기 중정비(MRO) 및 부품 정비 전문 기업으로, 

항공기 동체·엔진·유압계통 정비를 수행하고 있습니다.

정비 격납고(Hangar) 내에서는 Jet A-1 연료, 유압유(Skydrol), 세정용 화학물질, 냉각유 등

다종의 인화성·화학물질을 상시 취급하고 있으며,

최근 정비 회전율 증가 및 야간 작업 확대로 작업 중 누출·비산 사고 리스크 관리가 주요 과제로 부각되고 있었습니다.

2. 문제 상황

2025년 상반기, 항공기 A-Check 정비 과정에서

유압 라인 연결부 미세 누출이 반복 발생하며 다음 문제가 확인되었습니다.

- 격납고 바닥 유압유 오염으로 작업 중단 4회 발생

- 미끄럼 근접사고 3건(야간 근무 중)

- 누출 대응 및 바닥 세정으로 정비 인력 3~4명 추가 투입

- 기존 흡착포는 인화성·내화학 대응 미흡

- 누출 확산으로 항공기 하부 접근 제한 구역 확대

안전팀은 단순 청소·흡수 방식이 아닌, “정비 중에도 누출을 통제할 수 있는 구조적 대응”을

검토하게 되었고 이 과정에서 TopSafety에 현장 진단을 의뢰했습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 개선 포인트

1. 항공기 하부 작업 구역 특성상 누출 시 확산 속도 매우 빠름

2. 바닥 배수구는 있으나, 유압유 특성상 즉각 배출 불가

3. 기존 면포·부직포는 인화성 연료·유압유에 취약

4. 작업자가 누출 구역을 인지하기 전 미끄럼 위험 노출

5. 눈·피부 노출 대비 응급 세안 장비 접근성 부족

4. 적용 솔루션(설치형 + 상시 대응 기준)

① PIG Build-A-Berm PLR222 누출 확산 차단 시스템 (격납고 상시 설치)

- 항공기 주 정비 위치 하부 작업 구역 기준 맞춤 시공

- 바닥 고정형 설치로 정비 장비 이동 시에도 위치 유지

- 연료·유압유 누출 시 작업 구역 외 확산 원천 차단

- 설치 소요 시간: 약 60분

- 설치 후 누출 확산 면적 약 65% 감소

② New Pig 케미컬, 오일 전용 이동식 스필키트 상시 비치

- 윤활유 등 항공 특화 화학물 대응

- 인화성 액체에도 적합한 흡수 구조

- 주요 미끄럼 위험 구역 4곳 상시 배치

- 기존 대비 흡수력 향상으로 교체 횟수 1/3 수준 감소

③ Bradley S19-921 이동식 눈세안기 설치 (화학물 노출 대응)

- 격납고 내부 작업 반경 내 즉시 접근 가능 위치에 배치

- 기존 고정식 세안대 대비 실제 사용 가능성 향상

- 경미한 화학물 튐 사고 발생 시 즉시 세안 → 추가 치료 없음

④ BAT320 리튬배터리 화재 격리백 (항공기 배터리 작업 구역)

- 항공기 보조전원(APU) 및 항공 전자장비 배터리 점검 시 활용

- 발열·이상 배터리 임시 격리 보관 용도

- 기존 금속 트레이 임시 보관 방식 대체

5. 담당자 인터뷰(B社 정비안전팀 C매니저)

Q. 기존 방식의 가장 큰 문제는 무엇이었나요?

“누출 자체보다, 어디까지 번질지 몰라 작업을 멈출 수밖에 없었던 게 가장 컸습니다.

항공 정비는 한 번 멈추면 전체 일정에 영향이 가거든요.”

Q. 설치 후 가장 큰 변화는 무엇인가요?

“이제는 누출이 발생해도 작업 구역이 명확합니다.

예전에는 정비 중단이 기본이었는데, 지금은 통제 후 계속 작업이 가능합니다.

6. 도입 효과 요약

7. 결론

B社는 본 프로젝트를 통해 항공 정비 현장에서 반복되던 유류·화학물 누출 문제를

설치형 확산 차단 + 상시 흡수 + 응급 대응 체계로 구조적으로 개선했습니다.

특히 격납고 환경에 맞춘 방유벽과 항공유 전용 흡착재의 조합은

“정비 중 누출 = 작업 중단”이라는 기존 공식을 바꾸는 전환점이 되었습니다.

1. 고객사 소개

E社는 국내에 위치한 완성차 및 자동차 부품 제조 기업으로, 

프레스–차체–도장–조립 라인을 포함한 대규모 양산 공장을 운영하고 있습니다.

해당 공장은

- 다수의 입식 작업 공정, 작업자·지게차·AGV가 동시에 움직이는 복합 동선 구조

- 교대 근무 중심의 고밀도 인력 운영 환경

이라는 특성을 가지고 있으며, 최근 생산 효율과 함께 현장 안전을

‘사람의 주의’가 아닌 ‘구조로 관리해야 한다는 요구’가 커지고 있었습니다.

2. 문제 상황

E社는 최근 몇 년간 작업 중 미끄럼으로 인한 산업재해가 실제로 발생했으며,

해당 사고는 단순 개인 부주의가 아니라 현장 운영 구조 전반에서 누적된 위험이 표면화된 결과로 판단되었습니다.

사고 이후 진행된 고용노동부 조사 및 내부 검토 과정에서, E社는 벌금·행정처분과 같은 직접적 제재보다도

사고를 반복적으로 만들어낼 수 있는 작업 환경 구조 자체가 더 큰 경영 리스크라는 점을 인식하게 되었습니다.

특히 문제가 된 구역은 도장 전처리·세척·냉각 공정 인근으로,

공정 특성상 바닥 상태가 수시로 변하고 작업자 이동이 집중되는 구간이었습니다.

그러나 해당 구역은 오랫동안 다음과 같은 방식으로 운영되고 있었습니다.

- 바닥 상태 변화가 공정 특성상 불가피한 것으로 간주

- 작업자 이동 동선이 설비 하부·세척 구역과 구조적으로 중첩

- 미끄럼 위험은 작업자의 주의 사항으로만 관리

- 교대·외주 인력 투입 시 위험 인지 수준 편차 발생

- 바닥 관리가 라인 정지 후 청소 인력 투입 방식에 의존

- 안전 조치가 생산 흐름을 방해한다는 인식으로 안전팀–생산팀 간 갈등이 반복

즉, 사고는 우연이 아니라 “사람이 계속 조심하지 않으면 유지될 수 없는 운영 구조”에서 발생한 결과였습니다.

3. 문제 인식의 전환

이에 따라 E社 안전팀은 해당 이슈를 단순한 사고 예방이나 개인 교육의 문제가 아닌

“작업자 행동에 의존하는 한 동일한 사고가 반복될 수밖에 없는 구조의 문제” 로 재정의했습니다.

결론적으로 E社는 주의·교육·청소 중심의 대응이 아닌, 

작업 동선과 바닥 환경 자체를 안정화하는 ‘공간 기반 안전 설계’가 필요하다고 판단했고,

이에 TopSafety에 자동차 제조 공정 특성을 반영한 현장 진단을 의뢰했습니다.

4. 적용 솔루션 (구조 고정형 + 운영 부담 최소화 솔루션)

① 계단·노징 미끄럼방지 커버 (전환 지점 사고 핀포인트 차단)

- 설비 접근 계단, 바닥 레벨 전환부(계단 턱), 출입구 계단 등 방향 전환·발 디딤 변화가 발생하는 구간에 적용

- 젖은 신발 상태에서 방향을 바꾸거나 오르내릴 때 발생하는 급격한 미끄럼 위험을 구조적으로 차단

- 계단 발판 및 계단 코(노징)부에 직접 고정 설치되어 보행 시 접지 면적과 마찰력 확보

- 바닥 전체 시공이 아닌 사고 발생 빈도가 높은 지점만 선별 적용해 공사 범위 최소화

- 라인 정지 없이 설치 가능해 생산·운영 흐름에 영향 없이 안전 수준 개선

② PIG Utility Tray PAK921 누출 포집 트레이 (배관·설비 하부 점적 상시 관리)

- 배관 연결부·밸브·세척 설비 하부 등 점적(드립)·결로가 반복되는 지점에 설치

- 누출·비말·결로수를 바닥으로 확산시키기 전에 트레이에서 직접 포집

- 바닥이 젖은 상태로 유지되던 구간을 국소적으로 건조 상태로 전환

- 누출 발생 여부가 즉시 확인돼 청소 이슈가 아닌 설비 점검·유지보수 신호로 기능

- 바닥 공사나 라인 정지 없이 적용 가능해 운영 흐름 유지와 안전 개선을 동시에 확보

③ NewPig 흡착제 즉시 대응 체계 (빈발 누출 구역 상시 설치)

- 세척·냉각 공정 인접부 등 바닥 상태 변화가 반복되는 지점에 상시 배치

- 누출·비말·결로수가 바닥으로 확산되기 전에 흡착제로 즉시 흡수

- 바닥이 수시로 젖어 있던 구간을 국소적으로 안정 상태로 전환

- 유출 발생이 즉각 대응 대상으로 인지돼 라인 정지 청소가 아닌 현장 즉시 처리 방식으로 전환

- 교대·외주 인력 투입 시에도 동일한 대응이 가능한 표준 유출 대응 도구로 기능

5. 담당자 인터뷰(E社 안전환경팀 김○○ 매니저)

Q. 기존 방식에서 가장 어려웠던 점은 무엇이었나요?

“바닥이 젖는 건 공정 특성상 어쩔 수 없었습니다. 

문제는 그걸 작업자가 ‘항상 조심해야 한다’는 전제로 운영해왔다는 점이었죠.

교대 인력이나 외주 인력이 들어오면 사고 위험이 다시 커졌습니다.”

Q. 솔루션 적용 후 가장 크게 달라진 점은?

“이제는 바닥 상태가 조금 변해도 **사고로 바로 이어지지 않습니다.

작업자들도 ‘조심해야 한다’는 부담보다, ‘걸어도 괜찮다’는 안정감을 느끼는 게 가장 큰 변화입니다.”

Q. TopSafety 접근 방식의 차별점은 무엇이라고 보시나요?

“청소를 더 하자, 교육을 더 하자가 아니라 왜 이 구조에서 사고가 반복되는지부터 짚어줬다는 점입니다.

현실적으로 유지 가능한 해법이었고, 생산팀과의 마찰도 거의 없었습니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

E社 사례는 미끄럼 사고가 단순히 “바닥이 젖어서”가 아니라,

젖을 수밖에 없는 환경을 사람의 주의에 맡겨온 구조에서 발생한 문제 였음을 명확히 보여줍니다.

TopSafety는 교육·주의·청소 중심의 대응이 아닌,

바닥 환경 안정화, 동선 구조 고정, 운영 부담 최소화를 통해, 

사람이 실수해도 사고로 이어지지 않는 구조적 안전 환경을 구현했습니다.